شنبه ۲۹ شهريور ۱۳۹۹ ساعت ۱۲:۵۹
Share/Save/Bookmark
 

ارتقاء رکورد تولید بریکت سرد فولاد خوزستان برای بار سوم در سال 1399

صدای فردا - بیش از حد رانندگان کامیون‌ها و رانندگان بیرون از شرکت با وجود رعایت پروتکل‌ها بهداشتی، شاید یکی از دلایل اصلی شیوع بیماری در این واحد بوده باشد.
بریکت سرد یکی از محصولات جانبی مهم شرکت می‌باشد که از ترکیب نرمه‌ و غبار آهن اسفنجی با نوعی چسب و قرار گرفتن تحت فشار ۱۶۰ بار در ماشین‌های بریکت زنی بدست می‌آید. به نوعی کار واحد بریکت سازی ضایعات یا بهتر بگوییم محصولات جانبی واحدهای دیگر را دریافت و آن‌ها را به بریکت قابل مصرف در کوره‌های قوس تبدیل می‌کند. در این خصوص گفت و گویی با قاسم سلطانی رییس بازیافت ضایعات صنعتی انجام شده که در ادامه می خوانیم.
جناب مهندس، با معرفی خود، برای ما از سوابق شغلی و تحصیلی‌تان بفرمایید.
قاسم سلطانی هستم، دارای مدرک لیسانس مهندسی شیمی از دانشکده فنی دانشگاه تهران؛ در اواخر سال۶۶ با حضور داوطلبانه در جبهه و به واسطه دوستانی که آن موقع در مجتمع فولاد اهواز مشغول بکار بودند با شرکت آشنا شده و پس از مراجعه در سال ۶۷ بورسیه شرکت شدم و در فروردین ماه سال ۶۹ رسماً به استخدام شرکت درآمدم. از بدو ورود به شرکت در واحدهای مختلفی در بخش احیا مانند: احیا ۲، احیا ۳، برنامه‌ریزی تولید و از سال ۷۵ در واحد بازیافت ضایعات صنعتی (احیا یک) مشغول به کار می‌باشم. در طول ایام خدمت دوره‌هایی همچون، دوره فرآیند احیای مستقیم در شرکت هامبورگ اشتالورگ کشور آلمان، در رابطه با بریکت‌سازی و دو دوره ۱۰ روزه در فرانسه و تعداد زیادی دوره‌های مدیریتی و فنی را گذرانده‌ام.
لطفاً درباره‌ی روند تولید بریکت سرد در واحد احیا یک توضیح بفرمایید.
در زمان راه‌اندازی فولاد خوزستان که تقریباً مقارن با ورود من به شرکت بود واحد بریکت سرد وجود نداشت و نرمه‌های اسفنجی تولید شده یا درون بشکه‌های ۲۰۰ لیتری ریخته شده و با زنبیل شارژ کوره قوس می‌شد و یا درون محوطه‌ها دپو می‌گردید که دردسرهای فراوانی برای شرکت بدنبال داشت. از زمانی که واحد تولید بریکت گرم در شرکت متوقف شد، واحد با طراحی متفاوت و تماما بومی، تغییر کاربری شد. مسیر شارژ نرمه اسفنجی به ماشین های بریکت‌زنی، مسیرخروجی بریکت تولید شده از ماشین، مخلوط کننده و سایر متعلقاتی که ماشین بریکت زنی را دارا می‌باشد، بومی‌‎سازی گشته و سال‌ها است که واحد در حال بهره‌برداری و تولید می باشد.
نرمه آهن اسفنجی که مواد اولیه بریکت‌سازی به شمار می‌آید، در فرآیند احیای مستقیم، همزمان با حرکت گندله در کوره احیای مستقیم و عملیات احیا ایجاد می‌شود. این نرمه با درجه فلزی و میل ترکیبی بالا، درکوره قوس الکتریکی به بار فلزی تبدیل نشده و هم‌زمان با شروع قوس در بیشتر مواقع، شعله کشیده و به بار فلزی تبدیل نمی‌شود و با میل ترکیبی بالا امکان ایجاد آتش سوزی گسترده در خطوط شارژ می‌نماید.
برای پیشگیری از این امر، نرمه آهن اسفنجی در اسکرین‌های پیش از ورود به کوره‌های قوس، غربال شده و با جداسازی آن خوراک واحد بریکت سازی  می‌شود. در ماشین‌های بریکت‌زنی با استفاده از مخلوط (سیلیکات سدیم و آهک هیدراته با نسبت یک به چهار) چسبی آماده می‌شود که با ورود به مخازن بریکت‌زنی، با استفاده از یک حلزونی مابین دو دستگاه قرارگرفته و با فشاری حدود ۱۶۰ بار تبدیل به خشته یا بریکت می‌شود.
بریکت دارای چه اهمیتی برای شرکت است؟
بریکت یک ماده بسیار با ارزش می‌باشد، در بیان دیگر، نرمه‌ای که به هیچ‌وجه قابلیت تبدیل به بار فلزی را ندارد، به یک ماده بسیار با ارزش تبدیل می‌شود که حتی قابلیت جایگزینی آهن قراضه را دارد. البته موارد مصرف و مشتریان بسیاری دارد که به دلیل کمبود بار فلزی، مورد مصرف خود شرکت فولادخوزستان قرار می‌گیرد.
رکورد تولید ثبت شده چگونه بوجود آمد؟
از شش ماه پیش، به دلیل افزایش ظرفیت تولید شرکت و به تبع آن افزایش تولید نرمه، واحد بازیافت ضایعات صنعتی با حجم بی‌سابقه‌ای از ورود نرمه آهن اسفنجی مواجه شد، به گونه‌ای که ظرفیت تولید واحد با میزان نرمه ورودی متناسب نبود. این امر منجر به انباشتگی بسیاری از نرمه آهن اسفنجی در اطراف واحد شد. به دلیل میل ترکیبی بالا با اکسیژن درجه و خلوص فلزی آن از دست رفته و در کنار ایجاد شرایط ناایمن، هدر رفت پول را به‌همراه داشت. در زمان مواجهه با این چالش، به همراه دیگر همکاران واحد، بر روی گلوگاه‌ها و تنگناها تمرکز شد و خوشبختانه با دو طرح ابتکاری که نتیجه‌ی یک کار تیمی به شمار می‌آید، ظرفیت تولید واحد بدون اضافه نمودن ماشین‎آلات بالا برده شد. خوشبختانه از روزهای نخستین سال جاری، در راستای عمل به شعارسال (جهش تولید)، ظرفیت‌های اضافه شده به تولید، محقق شده و در ۴ ماه نخست سال ۳ مرتبه رکوردهای تولید پیشین این واحد ارتقا یافت که آخرین رکورد تولید ۱۸ هزار و ۹۶۰ تن ثبت شده است.
این رکوردهای ثبت شده در چه ماه‌هایی به دست آمده است؟
رکورد تولید در فروردین‌ماه ۱۸ هزار و ۳۰۰ تن، اردیبهشت‌ماه ۱۸ هزار و ۴۰۰ تن و در تیرماه ۱۸ هزار و ۸۰۰ تن به ثبت رسید که تا حدی عقب‌افتادگی خردادماه جبران شد.
جناب مهندس آیا ویروس کرونا توانست برای واحد شما ایجاد مشکل نماید.
با انتشار کرونا در جامعه، علی‌رغم رعایت پروتکل‌های بهداشتی، از ابتدای فروردین‌ماه تعداد از کارکنان واحد دچار کرونا شده و تعداد کارکنانی که سالم مانده بودند، تمامی ایام تعطیل و کاری را به‌ صورت دو شیفت، در شرایط بسیار سخت و طاقت فرسا با ایثارگری به انجام کار پرداختند.
از دیگر وظایف واحد به چه مواردی می‌توان اشاره نمود؟
فروش گندله در ایام کرونا، نقش کلیدی و حیاتی  برای شرکت داشته است. زیرا برخی از فروشندگان، آهن اسفنجی را در قبال معاوضه با گندله به شرکت می‌دادند. سیستم فروش و بارگیری گندله نیز در این واحد انجام می‌شد که به دلیل تردد بیش از حد رانندگان کامیون‌ها و رانندگان بیرون از شرکت با وجود رعایت پروتکل‌ها بهداشتی، شاید یکی از دلایل اصلی شیوع بیماری در این واحد بوده باشد.
درباره بومی سازی در واحد بریکت‌سازی برای مخاطبان ما توضیح بفرمایید.
بومی‌سازی قطعات از چند سال پیش با توجه به تحریم‌ها، آغاز شد. بریکت‌سازی در عین کوچک بودن به لحاظ وسعتی، بسیار گران‌قیمت است. هزینه تعمیر و نگهداری تجهیزات و قطعات یدکی واحد مانند، زیگمنت‌های بریکت‌سازی که هر ست خارجی آن ۱۵۰ هزار یورو قیمت دارد بالا بوده و در سال که ۴ ست زیگمنت مصرف شود، ۶۰۰ هزار یورو به شرکت تحمیل می‎نمود.
خوشبختانه با در اختیار گذاشتن اطلاعات پردازشی و فنی، قطعه‌سازان داخلی موفق شدند که با یک ششم قیمت خارجی این قطعه بسیار مهم را  تولید کنند. همچنین با همت همکاران واحد ساخت و در میان گذاشتن اطلاعات و مسائل فنی، بسیاری از مواردی که در سال‌های قبل گریبان‌گیر واحد بود، برطرف شد. البته قرارگرفتن در تنگناهای تحریم به نوعی سبب خیر گشته که با تلاش تمامی همکاران در حال حاضر حدود ۹۰ درصد از نیازهای قطعاتی واحد در داخل تولید می شود.
برای کنترل حوادث در این واحد چه اقداماتی صورت گرفته است؟
با پیگیری‌ها و رعایت دستورالعمل‌ها و استانداردها و موارد گشتVIP  و نظارت دقیق حوادث تا حدود زیادی کنترل شده است.
VIP در صنعت فولاد چه مفهومی دارد؟
گشتVIP ، گشت های ایمنی، محیط زیست و بهداشت شرکت هستند که به‌ صورت گروهی، از بخش‌های مختلف بهره‌برداری بازدید کرده و موارد مربوط به ایمنی، بهداشت و محیط زیست را بررسی نموده و ایرادهای موجود را به واحد مربوطه منعکس نموده و آن واحد، موظف است در یک زمان و با برنامه مشخص موارد اشکال را رفع نموده و گزارش آن را به دبیر کمیته VIP منعکس نماید. در نهایت نمره‌ای که گشت VIP به یک واحد می‌دهد در ارزیابی عملکرد این واحد تاثیر بسزایی دارد.
رئیس بازیافت ضایعات صنعتی در پایان از کمک‌های آقایان محمدتقی کهزاد مدیر بخش احیاها، علی امیدی مدیر بخش خدمات صنعتی، غلامرضا طالبی مدیر برنامه‌ریزی کنترل تولید و مدیران واحدهای سفارشات، ساخت، احیای ۲ و زمزم که در شرایط خاص از کمک‌های لجستیکی، قطعات و ماشین آلات دریغ نداشته و همکاری بسیاری داشته اند و همچنین کارکنان بی ادعا و پرتلاش احیای یک تشکر نمود.
Share/Save/Bookmark
کد مطلب: 16818